Метрологи «КАМАЗа» отметили свой профессиональный праздник – Всемирный день метрологии.
На кузнечном заводе «КАМАЗа» самостоятельная метрологическая служба работает уже 40 лет. Сегодня она объединяет около 40 специалистов. Центральная лаборатория измерительной техники на кузнечном заводе была организована 1 августа 1982 года. Хотя и до этого момента на кузнечном трудились слесари КИПиА, входившие тогда в энергослужбу, и группа контролёров в составе ОТК.
За 40 лет подразделение претерпело немало организационных и функциональных изменений, но неизменным осталось его предназначение: метрологическое обеспечение процесса производства. И сегодня центральная лаборатория метрологии (ЦЛМ) кузнечного завода успешно справляется с этой задачей. Производятся линейно-угловые измерения, измерения массы, давления, температуры, твёрдости, частоты и времени, используются электроизмерительные и радиоизмерительные приборы, приборы физико-химических анализов.
Безусловно, внесли лепту в труд метрологов и технологии, автоматизация процессов. В своё время настоящим прогрессом стала разработанная автоматизированная система управления «Метрология», благодаря которой была создана электронная база учёта всех средств измерений завода, сегодня их около 12 тысяч. Ещё одним достижением стала система контроля температуры на всём термическом оборудовании завода. Если раньше слесарь КИПиА ежедневно проделывал кропотливую работу, замеряя прибором температуру, делая запись на диаграммную бумагу через самодельную красящую ленту регистрирующего устройства, то с автоматизацией процесса стало достаточно нескольких манипуляций за компьютером, чтобы метролог со своего рабочего места определил температуру на любом термоагрегате, регулируя её до заданных параметров.
Сегодня на «КАМАЗе» продолжается техническое перевооружение, что имеет стратегическое для страны значение. С учётом курса на укрепление технологического суверенитета страны традиционный для заводов «КАМАЗа» вопрос обновления и модернизации технопарков становится особенно актуальным. Сейчас все решения направлены на создание благоприятных условий для дальнейшего развития российской промышленности с использованием отечественной компонентной базы. Реализация многих проектов не обходится без участия специалистов метрологической службы.
Одним из последних стал проект по частичной модернизации комплексной автоматической линии 021 на кузнечном заводе. В целом модернизация термоагрегата позволила улучшить качество поковок. Кроме того, по словам главного метролога – начальника центральной лаборатории Сергея Фёдорова, с автоматизацией термообработки специалисты завода получили возможность ведения дистанционного контроля над всем процессом.
Источник: https://kamaz.ru/press/releases/den_metrologa_na_kamaze_1/
Метрологи «КАМАЗа» отметили свой профессиональный праздник – Всемирный день метрологии. Вместе с появлением новых инженерных решений и технологий расширяется сфера деятельности камазовских специалистов.
«Сегодня для успешной, качественной работы нам нужно быть не просто конструктором или технологом, но и метрологом, а также уметь оценивать конечный результат глазами потребителя, – рассказала руководитель группы метрологической экспертизы конструкторско-технологической документации Зульфира Шарипова. – Основная наша задача – проводить метрологическую экспертизу конструкторско-технологической документации. Во-первых, проверяется полнота и правильность установленных конструктором норм точности на параметры изделия, его сборочных единиц и деталей. Во-вторых, контролепригодность и обеспеченность методами и средствами измерения каждого параметра с погрешностью, не превышающей допускаемую». Также проверяется обеспечение техпроцессом норм точности конструкторской документации. Метрологическая экспертиза весьма эффективна – благодаря ей в разы снижаются конструктивные дефекты продукта.
В 2018 году у группы метрологической экспертизы конструкторско-технологической документации появилась новая функция – анализ документации на наличие потенциальных дефектов (DFMEA) автомобилей КАМАЗ поколения К4. «Суть DFMEA заключается в предупреждении потенциальных отказов на этапе проектирования конструктором, то есть до выдачи документации в производство, изготовления и передачи конечного продукта потребителю», – пояснила Зульфира Шарипова. В ходе анализа конструкции группа выявляет слабые места путём детального изучения рекламаций от потребителя по идентичным агрегатам/узлам, анализа применения решений, имеющих отрицательную историю, протоколов испытаний и расчётных исследований идентичных узлов/агрегатов и т.д. Анализ конструкции осуществляется с точки зрения четырёх групп потребителей – нормативные требования, надёжность, технологичность и сервис.
Выявленные замечания конструкторы учитывают на стадии разработки. Таким образом, в производство выдаётся утверждённая документация с проведённым на 100% контролем.
